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Stabilimento

LA FABBRICA DEI RECORD


Quando lo stabilimento di Melfi aprì nel 1994, produceva un solo modello, la Fiat Punto, e serviva un solo mercato, l’Europa. A seguito della ristrutturazione terminata nel 2014, oggi Melfi è un sito produttivo all’avanguardia dedicato alla produzione della Fiat 500X e della Jeep Renegade, due modelli destinati all’esportazione in oltre 100 paesi nel mondo e, per la prima volta in assoluto, più del 50% della produzione è destinata al mercato NAFTA.
La flessibilità della piattaforma Small Wide e l’adozione del modello di fabbrica integrata modulare, gli elevati standard di qualità ed efficienza garantiti del programma WCM e una serie di ulteriori innovazioni tecnologiche, quali ad esempio il nuovo centro metrologico, hanno avuto un ruolo fondamentale nel trasformare Melfi in un polo d’eccellenza nel sistema produttivo automobilistico mondiale.

 

Informazioni chiave

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​Timeline

1991​ - 2000

​​​1991: Inizio costruzione stabilimento

1993: Avvio produttivo

1994: Avvio produttivo Fiat Punto

1995: Avvio produttivo Lancia Y

1997: Un milione di vetture prodotte

1999: Avvio produttivo nuova Fiat Punto

2000: Due milioni di vetture prodotte

2001 - 2010

2003: Avvio produttivo nuova Lancia Ypsilon

2004: Tre milioni di vetture prodotte

2005: Avvio produttivo Fiat Grande Punto

2006: Quattro milioni di vetture prodotte

2010: Cinque milioni di vetture prodotte

2011 - presente

​2012: Avvio progetto B-SUV

2014: Avvio produttivo Jeep Renegade e Fiat 500X

2015: Sei milioni di vetture prodotte

​​​​Fabbrica integrata modulare


​Lo stabilimento FCA Melfi rappresenta uno degli esempi più emblematici dell’evoluzione organizzativa della fabbrica: nata come fabbrica integrata (di cui è stata la più importante interprete), con il concetto di “modularità” è diventata successivamente la “fabbrica integrata modulare”.

La fabbrica integrata è un modello organizzativo ispirato ai principi della “produzione snella” che prevede:

  • integrazione delle funzioni e dei compiti a tutti i livelli;
  • decentramento del potere decisionale;
  • accorciamento della catena gerarchica;
  • trasparenza informativa (verticale e orizzontale).

La produzione modulare, che mantiene tutti i principi della lean manufacturing, aggiunge la possibilità di realizzare una maggiore varietà di prodotto, ridefinendo e accrescendo il ruolo dei fornitori. Inoltre, con la modularità si riducono le parti da assemblare a vantaggio della semplicità delle operazioni.


Rinnovamento e nuova piattaforma

Durante la fase di ristrutturazione, i processi produttivi sono stati ridisegnati per ospitare la piattaforma modulare Small Wide che, grazie alla sua flessibilità, può prontamente essere adattata alla produzione di modelli con specificità differenti, per rispondere alle diverse preferenze dei clienti e alle richieste normative dei vari mercati di esportazione. Il risultato è che Melfi può produrre veicoli “pronti all’esportazione”, nel senso che non sono necessarie modifiche aggiuntive prima che il veicolo sia venduto nel paese di destinazione.

​​​​​​​The making of the ​Renegade

Scopri in sintesi, nelle immagini video, tutte le fasi del processo produttivo di Jeep Renegade. ​



​IL PROCESSO PRODUTTIVO​

​​​Stampaggio

Il primo reparto dello stabilimento interessato alla produzione della vettura è l’area dello stampaggio, dove gigantesche presse trasformano enormi rotoli di metallo nei circa 80 diversi pezzi che compongono la struttura portante dei tre modelli prodotti a Melfi. L’intera lavorazione avviene in un silenzio irreale, inframmezzato dai movimenti “chirurgici” di sei robot addetti a questa fase.


Per la prima volta in uno stabilimento FCA, due robot raccolgono i pezzi lamierati dal nastro trasportatore e li depositano in contenitori pronti per la consegna in lastratura.

 

 

A Melfi, il reparto dello stampaggio è dotato di una sala metrologica tecnologicamente avanzata, dove due robot dotati di sofisticatissime telecamere 3D scansionano al millimetro ogni pezzo finito grazie a un fascio di luce blu anti-riflesso che viene proiettato sul metallo per individuare anche la più piccola imperfezione.

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​​​​​Lastratura

Allo stampaggio segue la lastratura, che è l’operazione di assemblaggio delle varie parti di lamiera. Il reparto della lastratura, a Melfi, è la terra dei robot “intelligenti” – sono più di 900 – ed è, soprattutto, il luogo in cui nasce il corpo dell’auto, la scocca. L’automobile comincia così a prendere forma sotto il vigile controllo di numerosi computer.


Diverse sono le modalità di giunzione adoperate sulla scocca, dalla saldatura agli incollaggi e alle avvitature, tutte accomunate da rigorosi controlli di processo che ne certificano la conformità sul 100% della produzione.

 

 

Le tecnologie di saldatura impiegate sono molteplici, tra cui l’innovativa saldobrasatura di giunzioni estetiche con tecnologia laser che garantisce un’elevatissima qualità superficiale delle giunzioni e consente di realizzare soluzioni stilistiche di alta qualità.

Centro metrologico

​​Centro metrologico

Il ​​centro metrologico​​, che si trova all’interno del reparto lastratura, ha contribuito a rivoluzionare l’intero ​​processo statistico di controllo e misurazione​​ e rappresenta lo standard in architettura e tecnologie all’avanguardia di cui tutti i nuovi stabilimenti FCA si sono dotati. Infatti, le nuove attrezzature e tecnologie utilizzate nel centro non sono semplicemente più ​​precise, e quindi significativamente più incisive in termini di qualità, ma sono anche più veloci ed efficienti.

L’attrezzatura comprende quattro macchine di misura a bracci verticali di cui una da 18 metri, due macchine di misura a portale e un’isola dedicata alla scansione fotometrica in grado di misurare una scocca intera in appena sessanta minuti.

 

Mediante queste macchine di misura si possono confrontare i particolari fisici con quelli “matematici”, tastando le superfici e rilevando la differenza tra il componente reale e quello ideale. Un’alternativa alle macchine di misura per contatto è rappresentata dalla scansione fotometrica: i componenti vengono fotografati, ricostruiti digitalmente in 3D e confrontati con il modello matematico di riferimento. Sovrapponendo il risultato della scansione al modello CAD, il computer è in grado di fornire una mappa cromatica in cui il campo verde indica la zona in tolleranza, mentre quelli di colore giallo, rosso, blu o celeste rappresentano le aree al di fuori del range di tolleranza.

Meisterbock e Master di montabilità

La sala metrologica ospita altri due strumenti di fondamentale importanza per il controllo della conformità dei particolari: il meisterbock e il master di montabilità, due attrezzature con le quali è possibile simulare l’assemblaggio e l’accoppiamento di tutte le parti di scocca e carrozzeria.

Il meisterbock è uno scheletro modulare in alluminio che replica le attrezzature di lastratura sul quale vengono appoggiati i vari pezzi lamierati della scocca. Qui, attraverso sensori elettronici, una macchina di misura verifica che la precisione di incastro dei pezzi, i giochi, i profili e le dimensioni geometriche corrispondano al decimo di millimetro al progetto. L’utilizzo del meisterbock è stato esteso anche alle parti mobili, come porte, portelloni, cofani e parafanghi: il massimo della flessibilità nella simulazione delle linee di lastratura, che assicura l’eccellenza del risultato in termini di parti mobili, autotelaio, fiancate e scocca.

Nella sala metrologica sono attualmente presenti 31 meisterbock, che rappresentano i principali processi produttivi dell’unità lastratura e consentono di analizzare le problematiche della linea senza fermare la produzione.

Con il master di montabilità si controlla, invece, che tutti i componenti di finizioni interne ed esterne siano conformi al progetto.

Nel centro metrologico ci si spinge all’intero del campo di tolleranza verso il cosiddetto “zero a disegno” per raggiungere livelli qualitativi elevatissimi. In questo processo non c’è spazio per gli errori: i rilevamenti devono dare risultati conformi al progetto con tolleranze impercettibili in quanto qualsiasi difetto in questa fase potrebbe avere conseguenze significative nelle fasi successive.

Area MAC

Chi lavora nell’area MAC ha il compito di effettuare le misure per le analisi statistiche (SPC – Statistical Process Control) dei sottogruppi lastrati in stabilimento, dalle parti mobili alla scocca completa. L’area è composta da due macchine a contatto e, per la prima volta nel settore automotive, da due celle robotizzate a scansione fotogrammetrica.

Tramite l’utilizzo di questo sistema pionieristico è possibile scansionare una scocca completa in meno di un’ora, con evidenti vantaggi in termini di precisione della diagnosi, in quanto vengono rilevati tutti i punti della superficie scansionata, e in termini di efficienza, con una riduzione dei tempi di misura di oltre il 50%, permettendo di reagire in maniera più rapida ed efficace a eventuali derive di processo. I dati rilevati dalle macchine di misura vengono quindi inviati a un software che elabora e fornisce gli indicatori statistici con cui si definiscono le attività atte a garantire la qualità della scocca completa.

Verniciatura

In questa parte del suo cammino, la scocca affronta una serie di lavaggi consecutivi per sgrassare in profondità ogni lamiera. La scocca viene quindi immersa in grosse vasche per conferirle, attraverso processi elettrochimici, tutte le caratteristiche anticorrosive che la accompagneranno nel corso della sua vita.

A seguito del processo di asciugatura, precisissimi sistemi di visione legati a celle robotizzate sigillano tutte le giunzioni di lamiera con più di 100 metri di speciali colle sigillanti per impedire qualsiasi ingresso di aria e acqua all’interno dell’abitacolo della vettura.

Poi la scocca si fa bella immergendosi nella “danza” dei colori, in uno spazio privo di impurità da cui è bandita ogni imperfezione, nel pieno rispetto dell’ambiente. Sono 92 i robot impiegati in questa delicatissima operazione che prevede, per ciascuna vettura, la supervisione di sette addetti, l’impiego di quas​i 3,5 kg di vernice e un tempo massimo di 90 secondi.

Controllo qualità verniciatura scocca

Controllo qualità sigillatura

Robot di verniciatura altamente efficienti

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​Plastica

La plastica: l’unità dove la materia prima prende forma.

Questa area dello stabilimento è il luogo dove partendo dai granuli elementari di materia prima, attraverso un processo di riscaldamento ad alta temperatura all’interno di enormi stampi ad alto tonnellaggio, si generano alcuni componenti essenziali per l’estetica e la funzionalità della vettura: i paraurti, la plancia e il serbatoio.

I processi principali dell’unità plastica sono: l’estrusione, il soffiaggio, lo stampaggio ad iniezione, la termoformatura, la schiumatura, la verniciatura e l’assemblaggio.

I principali impianti comprendono: 180 stampi, 35 presse ad iniezione, 25 robot, 4 macchine di estrusione a caldo, una linea di verniciatura e 7 linee di saldatura ad ultrasuoni.

 

Il risultato finale sono dei componenti dalle caratteristiche speciali, come le plance morbide al tatto e la calandra della nuova Jeep Renegade.

​​​Montaggio

Mentre l’unità plastica sta producendo paraurti, plancia e serbatoio, e la scocca verniciata sta uscendo dalla verniciatura, al ​​​montaggio​​​, pezzo per pezzo, tutto si completa: le ruote, i freni, i sedili, il cruscotto, il volante, le luci, l’impianto elettrico, le tecnologie di bordo. E alla fine nasce l’automobile.

A dare una mano all’intero processo ben 15 robot, 24 manipolatori, 794 stazioni di avvitatura e più di 1.000 persone per turno esclusivamente dedicate al montaggio.

Ogni componente deve essere approvvigionato e consegnato puntualmente negli appositi contenitori a lato della postazione di lavoro dell’addetto al montaggio.

 

Un ​​​lavoro di logistica molto complesso​​​, che viene svolto con metodo, organizzazione e il supporto di avanzata tecnologia informatica per collegare in tempo reale ​​​fabbrica, fornitori​​​ e ​​​logistica​​​.

L’area assemblaggio ha implementato e allineato tutte le tecnologie e le best practice degli altri stabilimenti FCA ed è stata concepita secondo ​​​i più avanzati standard qualitativi​​​ ed ​​​ergonomici​​​. Tra le innovazioni introdotte si segnalano un meccanismo che permette di far ruotare la scocca del veicolo di quasi 90 gradi, per facilitare le operazioni da compiere nel sottoscocca, e l’introduzione dello skiwalk che permette di operare all’interno della scocca restando seduti.

Ogni stazione di montaggio è dotata di touch screen dove gli addetti registrano le loro operazioni e segnalano eventuali proposte di miglioramento. Ciascuna stazione, affidata a una squadra di sette operai che si avvicendano su mansioni diverse e sono coordinati da un team leader, dispone di otto ​​​sistemi anti errore​​​ che arrestano la linea in caso di operazioni non corrette al montaggio.

OBIETTIVO: QUALITA'

​World Class Manufacturing

​Nel 2005 lo stabilimento di Melfi ha avviato, primo nel Gruppo, l’applicazione del World Class Manufacturing (WCM) che permette di gestire gli stabilimenti secondo i migliori standard mondiali in tutti i campi: dalla sicurezza all’ambiente, dalla manutenzione alla logistica e alla qualità.

Il lavoro svolto negli anni è stato riconosciuto con l’assegnazione del livello Bronzo nel giugno 2006 e, nel giugno 2009, del livello Argento. Oggi, con il recente rinnovamento e l’investimento di oltre un miliardo di euro, Melfi punta al riconoscimento della Medaglia d’Oro WCM. L’adozione del WCM ha generato risultati positivi in numerose aree, tra cui il miglioramento ottenuto in ambito di sicurezza e prevenzione, con un indice di frequenza degli infortuni pari a zero dal 2012.

 

Notevoli anche i risultati in termini di riduzione degli sprechi: i consumi energetici sono diminuiti del 32% rispetto al 2012, mentre i rifiuti in discarica sono stati ridotti a zero.

​​​Laboratorio merceologico

Lo stabilimento di Melfi è dotato di un laboratorio merceologico capace di effettuare controlli qualitativi per tutti i diversi tipi di materiale che costituiscono un’automobile, nel pieno rispetto e nella valorizzazione della metodologia World Class Manufacturing.

Dotato di numerosi ​​​strumenti all’avanguardia e di competenze specifiche​​​, è in grado di analizzare, diagnosticare e verificare le caratteristiche fisiche, chimiche e meccaniche di tutti i vari tipi di materiale.

Il laboratorio si sviluppa su un’area di circa 500 metri quadrati, è ubicato al centro dell’unità montaggio e svolge essenzialmente due compiti principali: diagnosi su anomalie di produzione e controlli preventivi sui materiali in ingresso.

 

Esso offre servizi e assistenza a tutto lo stabilimento supportandolo in relazione ad eventuali criticità rilevate sui materiali, garantendo di installare nella vettura componenti ​​​qualitativamente conformi​​​.

​​​​La Fiat 500X e Jeep Renegade costruite nello stabilimento FCA Melfi

Vivi un’esperienza coinvolgente alla scoperta degli interni di FCA Melfi direttamente su Google Maps, grazie ad un vero e proprio tour virtuale che consente di addentrarsi nell’impianto lucano cogliendo, nei suoi aspetti essenziali, l’intero ciclo produttivo della Fiat 500X e della Jeep Renegade.

(powered by Google Maps Business View)

Visita lo stabilimento su Google Maps

http://fcamelfiplant.fiat.it/

http://fcamelfiplant.jeep-official.it/

Lo stabilimento organizza visite guidate per scuole e gruppi organizzati.

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